Há dois elementos sobre a linha de produtos minimamente processados do futuro dos quais podemos ter certeza: o produto bruto será recebido e um produto acabado sairá.
O território entre estes pontos de entrada e saída, no entanto, pode parecer consideravelmente diferente do que é hoje, à medida que os processadores de produtos agrícolas respondem a factores como a economia e a segurança alimentar, e estabelecem parcerias com fabricantes de equipamentos para os ajudar a fazer melhor o seu trabalho.
“Os processadores procuram sempre rendimentos mais elevados, rendimentos mais elevados, design sanitário, trocas rápidas e uma máquina que seja económica”, afirmou Tim O'Brien, vice-presidente de vendas dos Laboratórios Urschel. “Parte do que fazemos como fabricantes é tentar atender a todos esses requisitos e criar uma máquina na qual os processadores encontrem valor.”
Essa busca por valor levará a mudanças, grandes e pequenas, nas instalações de processamento de alimentos.
“Daqui a dez anos, alguns equipamentos de produção provavelmente serão muito diferentes do que são hoje”, disse John Kadinger, gerente de mercado da Key Technology. “Com tão pouca automação e tantas tarefas repetitivas, a indústria recém-cortada está pronta para grandes mudanças.”
Uma das maiores mudanças envolverá subtração em vez de adição: provavelmente haverá muito menos pessoas na linha. Se os custos trabalhistas aumentarem devido a desenvolvimentos como o aumento do salário mínimo, o aumento dos custos com saúde e uma oferta cada vez menor de trabalhadores, as empresas de alimentos podem chegar a um ponto de inflexão em direção à automação.
Há uma década, Tom Gautreaux, diretor nacional de vendas da Maxwell Chase, visitou uma padaria e pensou que via o futuro: uma grande linha de produção cobrindo milhares de pés sendo mantida por apenas quatro pessoas.
“Seus papéis eram de observação e manutenção”, disse ele. “Se havia um congestionamento na bandeja, eles puxavam a bandeja e a fila continuava. Eles estavam simplesmente lá para ver que nada parava.”
Como alguém com 25 anos de experiência no gerenciamento de plantas de processamento, ele disse que um cenário semelhante está chegando à indústria de produtos agrícolas.
“A tecnologia existe. Alguém vai juntar tudo e construir uma instalação sem funcionários. Eu acho que é quase factível hoje, exceto que ninguém fez as contas para dizer, 'é possível e nós podemos fazer isso.' Eu ficaria chocado se ainda não estiver nos estágios de planejamento”, disse Gautreaux.
O movimento em direção à automação se encaixa com pesquisa e desenvolvimento de novos métodos para melhorar a segurança alimentar. Esse desenvolvimento duplo significa que uma linha de vegetais frescos pode ser aquela em que nenhuma mão humana toca em qualquer produto que seja cortado ou purgado. As primeiras culturas a serem totalmente automatizadas seriam alface, repolho, cebola e outros vegetais resistentes que aguentam passar pelo equipamento.
Com a possibilidade de uma presença humana em declínio, o potencial para soluções automatizadas, como a robótica, está em ascensão. A AFA Systems já tem empacotadores robóticos trabalhando em fábricas de alimentos, incluindo uma instalação de processamento de feijão verde. Em um projeto, um robô AFA e um sistema de visão foram emparelhados em uma linha de cogumelos para selecionar o produto bruto em diferentes orientações e colocá-lo em uma bandeja.
“É muito mais seguro porque você não tem um ponto de contato humano”, disse Eric Langen, gerente de marketing da AFA. “É muito flexível. Quando você está lidando com diferentes padrões de embalagem em bandejas, é muito fácil mudar ao longo da linha usando um robô.”
Acrescenta Gautreaux: “Você pode higienizar facilmente a robótica. Você pode fazer isso a cada cinco minutos, se quiser.”
A economia motivará uma configuração e layout mais eficientes das linhas de processamento, à medida que as empresas pensam em como os equipamentos da planta funcionam como um todo. O resultado pode ser uma linha mais compacta e eficiente com menos pontos de transição, disse John Clement, responsável pelas vendas de equipamentos da North Star Engineered Products.
“Muitas fábricas acabam juntando equipamentos existentes com equipamentos novos. Eles podem ter 10 pontos de transição diferentes e cinco linhas diferentes. Eles podem reduzir esses pontos de transição apenas pensando melhor em todo o processo e organizando-o melhor. Podemos reduzir o número de linhas e ter mais flexibilidade nessas linhas. Cada equipamento poderá ser programado e fazer uma gama mais ampla de produtos.”
Um elemento da futura linha de produção quase certamente permanecerá inalterado: o domínio dos equipamentos de aço inoxidável sobre alternativas como plásticos e compósitos.
“O aço inoxidável ou uma liga desse tipo é durável e fácil de limpar, e não tenho certeza se vejo uma grande mudança daqui para frente”, disse O'Brien, da Urschel.
As duas principais vantagens do aço inoxidável são que ele é mais facilmente limpo e detectável por metais, disse Clement.
Como poderão ser algumas das principais categorias de equipamentos daqui a 10 anos?
Equipamentos de corte: Os maiores avanços nos equipamentos de corte podem vir na área de sistemas servo-controlados, disse Clement. Esses sistemas podem adquirir dados úteis sobre como o processo de corte está realmente ocorrendo em um determinado produto.
A água também pode desempenhar um papel cada vez maior no corte, seja no hidrocorte (que usa água de alta pressão para direcionar o produto bruto para um conjunto de facas) ou no uso de jatos de água de alta pressão para fazer o corte propriamente dito.
Classificação: Um alvo para os classificadores do futuro é sua capacidade de atingir 100% de inspeção de patógenos em linha, disse Kadinger, da Key Technology.
“O sonho é essencialmente pegar o que é feito agora com uma amostra de produto em um laboratório e expandir o teste para todos os produtos da linha em tempo real no volume total de produção. É claro que, para fazer a detecção de patógenos em tempo real, precisaríamos encontrar novos sensores ou fazer melhorias nos sensores existentes para torná-los mais sensíveis. Também precisaríamos de recursos de computação mais rápidos e poderosos para lidar com todos esses dados. Mas não é irreal – saltos semelhantes na tecnologia acontecem regularmente”, disse ele.
Kadinger imagina um futuro onde a tecnologia de classificação será capaz de trazer uma dimensão sensorial adicional.
“Podemos imaginar um novo classificador digital que tenha um olfato mais sensível do que um cachorro”, disse ele. “Talvez pudesse cheirar defeitos e patógenos. Claro, existem muitos obstáculos tecnológicos para digitalizar o cheiro e esse trabalho está em sua infância, mas é uma ideia empolgante porque a oportunidade de realmente eliminar patógenos em produtos embalados é muito atraente do ponto de vista da segurança alimentar.”
Sistemas de água: Os sistemas de lavagem do futuro terão um nível crescente de personalização, com controles lógicos programáveis e servomotores trabalhando juntos para configurar programas específicos para tipos de frutas e vegetais.
O mesmo tipo de personalização pode ser esperado para governar os desinfetantes usados na água de lavagem.
“Haverá melhores sistemas para fazer o controle em tempo real de sanitizantes e conservação do fluxo de água”, disse Clement. “Nós vemos isso como uma grande coisa no caminho.”
Todos esses desenvolvimentos podem estar levando a um futuro para as plantas de processamento de produtos que estarão em sintonia com a tendência geral da sociedade em direção à automação.
“Eu posso ver uma planta totalmente automatizada no lado vegetal com muita facilidade. Eu não acho que você teria que esperar até 2025”, disse Gautreaux. “Você não precisa ter pessoas na equação. É por isso que temos caixas eletrônicos e scanners automáticos nos supermercados. Se o custo dos funcionários continuar subindo, as empresas descobrirão maneiras de eliminá-los.”