A tecnologia para inspecionar produtos frescos do campo para casa, cozinha comercial ou industrial é mais sofisticada do que nunca.
Mas o fator humano permanece tão importante.
Especialistas dizem que os produtos minimamente processados são mais seguros e de melhor qualidade do que nunca. Entre os cursos de treinamento da indústria, procedimentos HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), tecnologia de monitoramento, auditorias, testes de laboratório (em alguns locais) e outras salvaguardas, os processadores têm a capacidade de atender às expectativas do consumidor por produtos seguros, com aparência fresca e saborosos .
Mas ao longo do caminho, a inspeção de uma forma ou de outra é a chave.
“Começa com o fornecimento de entrada”, disse o vice-presidente de segurança e tecnologia alimentar da United Fresh, David Gombas. “Você não pode fazer bons cortes frescos com produtos inteiros ruins.
“Você tem que começar com as coisas da melhor qualidade.”
O equipamento também é um fator importante, acrescenta.
“A maneira mais rápida de perder qualidade em uma operação de corte fresco são facas cegas”, disse Gombas. “Quanto mais afiada a faca, melhor a qualidade do produto.”
Na McEntire Produce de terceira geração, de propriedade familiar em Columbia, Carolina do Sul, o vice-presidente executivo Tom Lovelace disse que os princípios HACCP orientam o processo da empresa do início ao fim. Por trás disso, a McEntire tomou a decisão estratégica de ter departamentos e equipes de qualidade e segurança separados para que os recursos não sejam diluídos e cada área receba a mesma ênfase.
“Todo o processo avalia pontos críticos de controle e monitora em intervalos precisos”, disse Lovelace.
E é um processo que depende de partes iguais de tecnologia e pessoas.
“Você tem sistemas mecânicos – sistemas automáticos – mas são as pessoas que fazem duas coisas”, disse Lovelace. “Eles projetam os passos que precisam ser dados em primeiro lugar. E a outra coisa que eles precisam fazer é garantir que as intervenções estejam realmente funcionando.
“Existem etapas de verificação que precisam ser feitas e são feitas por humanos. Não há substituto para pessoas experientes e altamente qualificadas.”
A empresa mantém relacionamento com produtores específicos que devem seguir suas “especificações rigorosas”. Entre outras coisas, a McEntire produz verduras frescas, cebolas, pimentões, tomates, repolhos e cenouras, predominantemente para serviços de alimentação em restaurantes de serviço rápido.
“Temos pessoas que visitam os produtores para verificar se estão aderindo aos nossos padrões”, disse Lovelace. “É uma grande parte do que fazemos, tanto do ponto de vista da qualidade quanto da segurança alimentar.”
A minuciosidade continua através do transporte e chegada na porta de recebimento. Dependendo de onde o produto vem, pode levar até cinco dias entre a colheita e a chegada às instalações de processamento da McEntire, portanto, começar com um produto de qualidade e manter a cadeia de frio é ainda mais essencial.
A McEntire exige que seus produtos sejam enviados em caminhões que ostentem “selos de uso único não resseláveis” afixados assim que o carregamento estiver concluído. Se o lacre foi rompido na chegada, um processo totalmente diferente é empregado para manuseá-lo, que pode incluir a rejeição da carga.
“Cuidado, custódia e controle são uma grande parte do nosso programa de matérias-primas”, disse Lovelace, observando que a empresa exige monitoramento de temperatura durante todo o processo.
O produto é inspecionado na chegada – assim como o caminhão em que chegou, para garantir a limpeza.
A partir daí, como é inspecionado e manuseado depende da mercadoria. Cabeças de alface são muito mais limpas do que, digamos, folhas verdes soltas.
“Suas linhas são projetadas para lidar com isso”, disse Lovelace. “Existem diferentes atributos em diferentes pontos do processo que você procura.”
A inspeção pelo olho humano é um passo fundamental, pois os trabalhadores procuram e removem folhas de alface machucadas ou defeitos em cebolas ou tomates, por exemplo. Quer seja cortado antes da lavagem ou vice-versa, a maioria dos produtos é enxaguada várias vezes. A tecnologia entra em ação para monitorar eletronicamente a água e os microrganismos.
Na McEntire, todos os produtos passam por um detector de metais para garantir que não haja objetos metálicos estranhos antes de serem embalados para envio.
Gombas descreveu o que viu enquanto observava a produção em uma grande fábrica de processamento, onde todos os sacos de alface eram inspecionados quando saíam da linha.
“Houve 100 por cento de inspeção dessas bolsas”, disse ele. “Quando estava saindo da linha de embalagem, alguém estava inspecionando (para ter certeza de que) não havia nada de errado com o produto.”
Algumas fábricas fazem testes microbiológicos do produto na chegada à fábrica e do produto embalado antes de ser liberado.
Os classificadores ópticos também tiveram um grande impacto no processo de inspeção – especialmente desde que a tecnologia laser substituiu as câmeras da década de 1990 para triagem de alface, disse Rudi Groppe, presidente e CEO da Heinzen Manufacturing International e um dos instrutores da Universidade da Califórnia Davis Postharvest. Oficina de Produtos Frescos do Centro Tecnológico.
“Eles estão procurando por vidro, madeira, metal... quaisquer partes de roedores, cobras, sapos – todas essas coisas diferentes”, disse Groppe. “E a capacidade de detectar clorofila foi realmente o ponto de virada, porque, em vez de apenas usar uma imagem de câmera, você a observa em cores. Com a invenção do laser e com a ótica de LED… eles podem determinar o nível de translucidez.
“A tecnologia da câmera diria que será um bom produto. Com o laser e computadores de alta velocidade, ele pode sentir a cor” e assim discernir entre, digamos, uma folha de alface verde e um pedaço de vidro verde.
Groppe estima que entre 60 e 70 por cento dos processadores atuais usam equipamentos de classificação óptica. McEntire é um deles.
No entanto, Groppe acredita que a próxima fronteira para a tecnologia de classificação seria mitigar as perdas pós-classificação para os processadores, executando o produto rejeitado em um segundo ciclo de classificação.
“Digamos que se você estiver operando uma linha a 6,000 libras por hora e tiver cinco linhas, com uma taxa de rejeição de 10%, isso é uma grande quantia”, disse Groppe. “Pode estar derrubando um bom material com o que percebe como ruim.”
Bjorn Thumas, diretor de desenvolvimento de marketing/alimentos da TOMRA, disse que o classificador a laser de queda livre Nimbus de sua empresa e o classificador a laser e câmera baseado em cinto chamado Genius têm capacidade para integrar um módulo de classificação de três vias. Apresentando dois módulos ejetores, eles permitem que os processadores criem fluxos de rejeição separados.
“Pistolas de ar de alta velocidade e precisão removem produtos fora das especificações e materiais estranhos em duas etapas”, disse ele. “Em alguns casos, o segundo fluxo de rejeição é classificado pela segunda vez.”
Até agora, os processos de três vias e reclassificação estão sendo aplicados principalmente aos grãos verdes.
Seja qual for o processo, no entanto, inspecionar para preservar a qualidade e a segurança em cada etapa é a base de um programa de corte fresco seguro e bem-sucedido.
“Meus clientes não se importam que eu esteja lidando com uma matéria-prima variável. Eles esperam que eu consiga isso”, disse Lovelace. “Eles esperam que seja perfeito todas as vezes e é nosso trabalho que seja assim.”